加工圆弧收缩齿时的端面铣刀盘比较熟悉，用的是成形刀片，刀刃位于刀盘的轴截面内，顶刃曲线是圆柱螺旋线，侧刃后面是阿基米德螺旋面，每次刃磨时只需刃磨前刀面，调整接触区长短时用垫片改变刀尖直径。很多刀盘都能代用。摆线等高齿的刀盘使用刀条 ，刀刃、前刀面、主刃侧面、副刃侧面、顶刃后面、突端、刀尖圆角，都是在磨刀机上直接磨出来的，每次刃磨后还要去重新涂层。这种刀盘不仅刀盘体的制作要比成形刀刀盘体困难得多，刃磨刀条的磨刀机也远比原来的磨刀机复杂。除了磨刀机，样刀还要在测量中心上测量，以后的刀条都要与样刀进行比对以保证整盘刀条的一致性，最后在装刀机上进行装配。整个系统比原来使用的圆弧收缩齿的刀盘系统复杂得多，因此刀盘体的设计和制造，磨刀机、装刀机的提供是摆在我们面前的一个崭新任务。

    过去圆弧收缩齿加工时，齿轮副接触性能的好坏主要是在检验机上看接触区，听回转时的声音，对齿轮精度和齿面的具体形状无法测定。自20世纪90年代齿轮测量中心出现以来，它就成为锥齿轮制造中不可缺少的工具，是齿轮质量的保证。现在不仅可以用它测量锥齿轮的精度，而且可以测量齿面的形状。就是在齿面的某一区域内画出一个5×9或更多的网格，计算出理论齿面上这些网格点的坐标和法线方向，在齿轮测量中心上则可以测量出实际齿面在理论齿面各离散点的法矢方向相对于理论齿面的齿形误差，并绘制出误差图形。

    根据误差情况对齿轮加工参数进行反调计算，然后对齿面进行修正，直到满意为止。国内生产测量中心的厂家不少，但与 Klingelnberg 公司生产的测量中心相比，差距太大，其性能和水平都需要大幅提升。铣齿机、磨齿机、磨刀机的信息量都比较大，齿面测量的信息量更大，这些数据靠人工的方法通过键盘输入很不方便，而且容易出错，所以要把它们用一个局域网连接起来，让信息在这个局域网中流动。同时，锥齿轮的制造采用切齿( 磨齿) 加工→齿形误差测量→误差反调修正→再次切齿( 磨齿) 加工的闭环制造模式，保证实际加工齿面与理论设计齿面的基本一致，这就是“数字化集成制造”或者称之为专家系统。这点在 Gleason 和 Oerlikon 提供的装备和技术中已经达到了，也帮助国内一些工厂建立了这样的闭环系统。中国的企业要想在这个领域有所作为，必须在这几个方面努力，创建自己的数字化集成制造系统。原来那种机床、刀盘、量仪和软件分属不同单位，相互之间很少联系的单机模式将无法满足中国锥齿轮设备国产化和中国锥齿轮生产现代化的要求。